¿Sabías que existen nuevas tecnologías, ya consolidadas, para no usar presas en la minería del hierro?

Actualmente, el gran desafío de las empresas mineras es, de hecho, la eliminación de residuos de una manera segura, sostenible y competitiva. La solución, hasta entonces adoptada en la implementación de presas de relaves, ya no es una salida a mediano y largo plazo.

Las presas funcionan como una especie de barrera, donde se depositan los relaves. A medida que se depositan los relaves, la parte sólida se asienta en el fondo de la presa. El agua decantada en la parte superior se drena y se trata, y parte se reutiliza en el proceso de minería y el resto es absorbido por el medio ambiente.

Esta metodología tradicional con la disposición de celulosas en represas requiere grandes áreas, presenta un gran impacto ambiental y consecuentemente dificultad para obtener permisos.

Debido a los terribles accidentes con las presas de relaves, la industria minera ha tratado de restringir el uso de las mismas, incluso para cumplir con las nuevas regulaciones de la industria, y lo ha hecho desarrollando nuevas tecnologías o incluso disminuyendo su producción.

En el estado de Minas Gerais, grandes empresas mineras han desarrollado tecnologías para filtrar y apilar sus relaves. Esta tecnología, de manera simplificada, consiste en reducir la humedad de los relaves de la planta de tratamiento a través de filtros específicos a un porcentaje que permita su apilamiento, evitando así su destino a las presas. Estos relaves después de ser transportados, apilados y distribuidos en capas, permiten la rehabilitación de la planta. Sin embargo, esta solución puede requerir un alto costo de implementación y operación, lo que a veces hace que las empresas mineras restrinjan su producción.

Esta tecnología ya se está aplicando en operaciones desde 2021 y ha ido creciendo cada día, uno de los principales beneficios es la reducción del consumo de agua de proceso, la mejora en la tasa de recuperación de agua a través de la reutilización, la reducción de los costos de restauración ambiental de las presas y reduce el riesgo de contaminación del agua subterránea.

Una alternativa, además de la filtración, es la aplicación de la tecnología de tratamiento de mineral de hierro sin el uso de agua para minerales de bajo contenido.  Separación magnética seca: FDMS (Fine Dry Magnetic Separation). Esta es una tecnología patentada por Vale S.A. y demuestra ser pionera en el proceso de procesamiento de mineral de hierro. El resultado de este proceso es un producto económicamente viable con altos contenidos de hierro y bajos contaminantes y lo más importante en este nuestro tema aquí, relaves de mineral de hierro depositados directamente en pilotes y no en presas, porque sus residuos finales consisten prácticamente en arena y pueden ser utilizados en las industrias del cemento, cerámica y también de la construcción.

Actualmente se están desarrollando tecnologías para la explotación comercial del material depositado en las presas. Tales tecnologías implican la reducción metalúrgica del mineral contenido en la presa y la posterior aplicación de la separación magnética. Estos todavía están en fase de pruebas piloto, pero pronto los veremos aplicados en todo el mundo.

Las diversas ventajas potenciales de los relaves secos justifican el alto costo inicial para las grandes empresas mineras, principalmente porque compensan al considerar el ciclo de vida completo de la mina, incluida la gestión de relaves después del cierre de las instalaciones. Además, por supuesto, de posicionarlos a la vanguardia de las inversiones en tecnología que aumenten la seguridad de las operaciones.

Alineados con nuestro propósito en innovación y sostenibilidad, Verum Partners ha estado trabajando fuertemente en los proyectos de implementación de ambas tecnologías desarrolladas por nuestros clientes y aprovechando iniciativas que promueven impactos positivos en la minería latinoamericana. Contamos con expertos con la experiencia que necesita para ayudarle a aprovechar su negocio.

 

Autor: Thiago Mariano, Director de Proyectos de Capital e Infraestructura de Verum Partners.
Traducido por: Gabriela Vila, Senior Innovation Consultant en Verum Partners