A segurança em projetos ainda é um desafio real no Brasil. Não por acaso, o dia 27 de julho marcou o Dia Nacional de Prevenção de Acidentes do Trabalho, uma data que existe desde 1972 e que ganha ainda mais peso diante dos números recentes: em 2025, o país registrou 806.011 acidentes de trabalho, segundo dados da Secretaria de Inspeção do Trabalho, vinculada ao Ministério do Trabalho e Emprego. É o maior número dos últimos anos.

Esse cenário é uma boa oportunidade para olhar para um universo específico: os grandes projetos de capital. Obras de infraestrutura, plantas industriais, empreendimentos de mineração e projetos de energia reúnem, ao mesmo tempo, alto risco operacional, milhares de pessoas em campo, prazos apertados e uma cadeia enorme de fornecedores e subcontratados. É justamente por isso que esses projetos se tornaram, ao longo dos anos, verdadeiros laboratórios de gestão de segurança. As lições que vêm de lá servem para qualquer operação, grande ou pequena. 

Na Verum Partners, Part of Accenture, essa é uma premissa que já faz parte da nossa cultura: segurança é inegociável. Não é uma meta que se ajusta conforme o prazo aperta, é um valor fixo que orienta qualquer decisão em campo. 

Por que segurança em projetos de grande escala expõe tanto sobre risco

Um projeto de capital reúne várias frentes de trabalho simultâneas, várias empresas atuando no mesmo espaço e uma pressão constante por cronograma e custo. Essa combinação cria condições em que qualquer falha de gestão aparece rápido, muitas vezes de forma dramática. Não é coincidência que os setores de construção pesada, mineração e óleo e gás estejam historicamente entre os que mais investem em sistemas de gestão de segurança, indicadores de desempenho e auditorias de campo. 

Esses ambientes ensinaram, na prática, que acidentes graves quase nunca têm uma causa isolada. Eles resultam de uma sequência de pequenas falhas que se acumulam: um procedimento que não foi seguido à risca, uma comunicação que não chegou à pessoa certa, um prazo que forçou um atalho, uma inspeção que foi adiada. Entender essa cadeia de fatores é o primeiro passo para preveni-la. 

Os fatores que mais contribuem para acidentes em grandes projetos

Alguns padrões se repetem em projetos de diferentes setores e países. Vale conhecê-los porque eles também aparecem, em escala menor, em operações do dia a dia. 

• Pressão de prazo e custo: Quando o cronograma vira a única métrica que importa, decisões de segurança acabam em segundo plano. 

• Alta rotatividade e mão de obra terceirizada: Equipes que mudam com frequência têm menos tempo para absorver a cultura de segurança do local. 

• Falta de padronização entre frentes de trabalho: Cada equipe seguindo seu próprio jeito de fazer aumenta o risco de falhas de comunicação. 

• Fadiga e jornadas longas: Cansaço acumulado reduz a percepção de risco e o tempo de reação diante de situações perigosas. 

• Normalização do desvio: Pequenas violações de procedimento que não geram consequência imediata acabam virando prática aceita. 

• Comunicação de risco falha entre níveis hierárquicos: Informação sobre um perigo identificado no campo nem sempre chega à liderança a tempo de agir. 

Nenhum desses fatores é exclusivo de grandes projetos. Eles existem em qualquer negócio que tenha operação física e gente em campo. 

O que os projetos mais seguros fazem de diferente 

Empresas e projetos com bom histórico de segurança compartilham algumas práticas. Elas não são segredo, mas exigem disciplina para funcionar de verdade. Algumas das práticas são:  

1) Liderança visível no campo: Nos projetos com melhor desempenho, a liderança não fica só em relatórios. Gerentes e diretores caminham pela obra, param para conversar com quem está operando e fazem perguntas sobre riscos reais, não apenas sobre cumprimento de checklist. 

2) Autoridade para parar o trabalho: Qualquer pessoa, independentemente do cargo, precisa ter respaldo real para interromper uma atividade se identificar um risco. Isso só funciona quando a organização trata essa parada como uma decisão correta, e não como um problema de produtividade. 

3) Indicadores proativos, não apenas reativos: Contar acidentes que já aconteceram diz pouco sobre o que vai acontecer. Projetos mais maduros acompanham indicadores de processo: quantas inspeções foram feitas, quantos quase acidentes foram reportados, quantos treinamentos foram concluídos. 

4) Aprendizado real com quase acidentes: Um quase acidente é informação valiosa sobre uma falha que quase gerou dano. Tratar esses relatos com abertura, sem punir quem reporta, é o que permite corrigir a causa antes que ela vire uma ocorrência grave. 

5) Padronização entre equipes e fornecedores: Procedimentos únicos, treinamento de integração obrigatório e auditorias frequentes em subcontratados reduzem a variação que costuma abrir espaço para acidentes. 

6) Uso de tecnologia para monitorar risco em tempo real: Sensores, câmeras, sistemas de gestão de permissão de trabalho e ferramentas digitais de inspeção ajudam a identificar desvios antes que se tornem incidentes. 

7) Conformidade real de EPI, verificada em campo: Entregar o equipamento não é suficiente. Os projetos mais seguros conferem, na prática e todos os dias, se o EPI está sendo usado da forma correta, e tratam o desvio como uma falha de gestão a ser corrigida, não como um problema individual do trabalhador.

Como aplicar essas lições fora de um grande projeto 

Essas boas práticas não dependem de escala industrial para funcionar. Qualquer operação pode adaptar o essencial: 

1. Tratar segurança como prioridade de gestão, com presença ativa da liderança em campo. 

2. Criar canais simples e sem punição para reportar quase acidentes. 

3. Padronizar procedimentos críticos e garantir que fornecedores sigam o mesmo padrão. 

4. Medir indicadores de processo, não só o número final de acidentes. 

5. Investir em treinamento contínuo, não apenas em integração inicial. 

A prevenção de acidentes não é um projeto com data de conclusão. É um processo contínuo, que precisa de atenção constante da liderança e de participação real de quem está na ponta da operação. A lição que vem dos grandes projetos é clara: segurança não é um item de checklist, é uma decisão que se repete todos os dias, em cada frente de trabalho.